1.1 焊材化學(xué)成分
遵循“等成分”原則選擇焊接材料。同時，為提高接頭抗熱裂和晶間腐蝕的能力，使接頭中出現(xiàn)少量鐵素體，鎢籠弧焊選用H00Cr19Yi12Mo2、CHS022絲焊進(jìn)行弓焊。
1.2 合金成分對焊接接頭性能的影響。
高含碳量會降低316L鋼的焊接性能，焊接過程中易在晶界處生成碳鉻化合物，降低耐腐蝕性。硅：可溶于鐵素體，具有補(bǔ)強(qiáng)和抗氧化作用，但含量高會嚴(yán)重影響http://的焊接性www.sina.com/316L:錳可使FeS轉(zhuǎn)變?yōu)镸nS，有作用脫硫，還可改善硫化物的分布，改變球狀分布的膜狀FeS，從而提高焊縫的抗裂性，但當(dāng)錳含量過高時，耐腐蝕性能下降。316L不銹鋼管的晶界特性對硫、磷等微位雜質(zhì)敏感，使316L不銹鋼管產(chǎn)生熱焊裂紋，因此必須嚴(yán)格控制硫、磷含量。鉻能顯著提高鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度，沖擊值隨著鉻含量的增加而降低。由于加熱和冷卻不平衡，晶界處會出現(xiàn)偏析產(chǎn)物，從而增加熱焊縫裂紋。趨勢鉬在較高的回火溫度下可以分散形成特殊的碳化物，可以提高抗氫侵蝕和高溫高壓硬化的能力，但高鉬含量會影響不銹鋼的韌性。所有這些元素對鋼的作用不會簡單地重疊，也不會相互抵消，它們之間會產(chǎn)生新的物理和化學(xué)作用。
因此，必須嚴(yán)格控制不銹鋼管及管件及焊接材料的化學(xué)成分。焊前仔細(xì)查看管材和焊接材料的合格證，一一進(jìn)行光譜分析，仔細(xì)檢查各種化學(xué)成分的含量，確保焊后焊縫金屬（Ni）的奧氏體形成元素的平衡、Mn、C.N等）和鐵素體形成元素（Cr、Mo、Si等）的焊點(diǎn)性能良好。
2 316L不銹鋼管及焊材的管理
2.1 管道管理
不銹鋼管，管件應(yīng)一一目檢，不得有裂紋、夾渣、重皮等缺陷，銹蝕、凹陷等機(jī)械損傷深度不超過相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差。外徑和壁厚將并排測量，并且必須符合適用的標(biāo)準(zhǔn)。
不銹鋼管材和管件必須一一進(jìn)行100%滲透（PT）試驗，試驗方法和缺陷評價必須符合GB4730-2005的要求。一級資質(zhì)，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)的表面缺陷可以整改，磨削后的實際壁厚應(yīng)不小于公稱壁厚的90%。
2.2 焊材管理
為確保焊材的正確使用，必須建立嚴(yán)格的焊材采購、驗收、儲存、干燥、配送和回收制度，使焊材從入庫到回收的全過程可追溯，始終如一。啟動并運(yùn)行。一種受控狀態(tài)。
3 焊接工藝的具體要求
3.1 焊接工藝準(zhǔn)備
焊接前，應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和現(xiàn)場實際情況編制焊接施工方案，按照J(rèn)B4730-2000 《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的要求進(jìn)行焊接工藝評定，編制《焊接工藝規(guī)程》。程序指導(dǎo)書。實際焊接工件也必須在施工現(xiàn)場進(jìn)行組合。現(xiàn)場編制接頭焊接工藝卡。焊縫施工控制的內(nèi)容必須完整。
我們將嚴(yán)格明確焊工和水管工的焊接工藝質(zhì)量，為每個焊工和水管工發(fā)放接頭焊接工藝卡，貼在焊接設(shè)備的墻上。
3.2 槽縫組裝及加工要求
不銹鋼管必須使用機(jī)械方法進(jìn)行切割不允許進(jìn)行等離子切割和碳弧氣刨。
適當(dāng)?shù)钠驴诔叽缈梢钥紤]母材熔化和焊縫熔深。考慮到316L不銹鋼管壁厚、導(dǎo)熱系數(shù)低、熱膨脹系數(shù)大的特點(diǎn)，為減少焊縫變形，坡口角為40-55，槽傾角從自下而上，類似于U 形槽槽縫間隙2.0 Espacio 2.5 mm : 由于使用的焊接電流較小，熔深小，所以坡口的鈍邊必須小以固定底部焊縫?？蛇M(jìn)行單面和雙面成型，一般必須小于1mm。
為保證焊縫的焊接質(zhì)量，防止焊縫缺陷的發(fā)生，需要進(jìn)行坡口滲透試驗。焊接前，應(yīng)使用角磨機(jī)清除基焊坡口兩側(cè)和兩側(cè)30mm范圍內(nèi)的銹、油和水分。
管子對接焊縫組應(yīng)與內(nèi)壁齊平。內(nèi)墻階梯邊不應(yīng)超過壁厚的10%，且不超過0.5mm。外墻臺階邊不應(yīng)大于2mm。
為保證匹配的準(zhǔn)確性，需要設(shè)置匹配質(zhì)量檢測的停止點(diǎn)，對材質(zhì)、尺寸、角度、數(shù)量等進(jìn)行檢測。未正式焊接的管段，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行焊接。
3.3 焊接方法
根據(jù)管徑和壁厚的不同，焊管采用氬鎢弧焊或氬電焊。一般壁厚6mm的管材，壁厚6mm的：管材采用鎢極電弧焊焊接。焊接方法有氬弧底焊、電極弧焊填焊和蓋焊。
在保證良好熔透和熔合的條件下，焊接參數(shù)應(yīng)盡量采用小電流、低電壓、快速焊接，以減少焊接熱輸入。焊接熱輸入也可以通過增加焊層數(shù)來控制，即多層多道焊工藝，并采用短弧、快焊、窄道焊、無振蕩或振蕩操作方法盡量保持弧壓穩(wěn)定。
應(yīng)避免焊錫層的厚度過厚，以減少熱量輸入和促進(jìn)氣體逸出。每層焊縫必須連續(xù)焊接，層間接縫必須錯開。層間溫度控制在100以下，用紅外測量儀測量。
每一層焊縫焊好后，必須徹底打磨除渣，質(zhì)量檢驗合格后方可進(jìn)行下一層焊接。
3.4 氬鎢弧焊的基本操作概念
氬弧焊和鎢極電弧焊，鎢柱應(yīng)使用高頻引弧焊機(jī)和鎢棒。鎢柱肺的尖端直徑為0.4mm，角度為30。 -60保證電弧穩(wěn)定。所用氣體純度必須大于99.96%。氬弧焊開始時，必須提前供氣，停焊時必須停氣。為防止焊縫內(nèi)表面鉻等合金元素氧化而影響接頭質(zhì)量，焊縫背面必須用氬氣保護(hù)。
3.5 電極弧焊操作的基本原理
CHS022焊條焊前應(yīng)在300-350下烘烤1h。避免焊接過程中出現(xiàn)氣孔、延遲開裂等缺陷。干燥溫度不宜過高，烘烤時間不宜過長。干燥過程最好不要重復(fù)，邊烤邊用，以免表皮脫落。
干燥記錄表應(yīng)有干燥爐號和序列號的記錄。將原位回收的電極干燥并根據(jù)需要重新記錄。
焊工在焊接時應(yīng)使用焊條氣缸并一一攜帶，以保證使用中焊條的溫度符合要求。每個焊工一個電極罐，不得串聯(lián)使用。
采用弧焊時，坡口兩側(cè)100mm以內(nèi)應(yīng)涂上白色亞粉或其他脫模劑。焊條不允許在非焊接件上引弧，以免產(chǎn)生引弧痕跡。
皮帶應(yīng)以短弧線和直線輸送，以減少合金元素的燃燒。減小熱影響區(qū)的寬度有利于提高焊縫的抗晶間腐蝕性能，減少裂紋的產(chǎn)生。熔敷金屬的寬度不得超過電極直徑的兩倍。必須填平拱坑，避免拱坑開裂。焊后應(yīng)立即清除夾渣和飛濺物，清理焊縫表面并進(jìn)行外觀檢查。
4 焊縫質(zhì)量檢查
焊縫缺陷減小了焊接接頭承載截面的有效面積，增加了截面應(yīng)力，最重要的是在缺陷周圍產(chǎn)生了嚴(yán)重的應(yīng)力集中。因此，焊縫缺陷對結(jié)構(gòu)的抗靜載荷、抗疲勞、脆性斷裂和抗應(yīng)力腐蝕開裂性能有顯著影響。
4.1 目檢
管材焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、增厚、熔體飛濺、咬邊和表面凹陷： 焊縫表面不應(yīng)低于管材表面。
除了目視檢查外，還需要對焊縫進(jìn)行100% 滲透測試。焊縫的外觀質(zhì)量必須進(jìn)行修補(bǔ)和拋光。所有的都必須符合合格的標(biāo)準(zhǔn)。
4.2 內(nèi)部射線照相檢查
316L鋼管必須進(jìn)行100%射線探傷，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不得低于GB4730-2005二級。
高壓厚壁管對接焊縫應(yīng)采用伽馬射線檢測，以提高檢測質(zhì)量和效率。
由于100%射線檢查，除了預(yù)制深度和現(xiàn)場焊接的方便外，管道的預(yù)制還必須考慮是否可以在固定端口儲備中進(jìn)行檢查。
5 焊縫修復(fù)
對經(jīng)無損檢測確定不評定等級的焊縫，應(yīng)仔細(xì)分析評定不等級的原因，確保修補(bǔ)次數(shù)不超過3次。
6 結(jié)束語
316L不銹鋼管焊接技術(shù)已成功應(yīng)用于多個工程項目。只要做好充分準(zhǔn)備，根據(jù)實際情況進(jìn)行具體培訓(xùn)，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，了解工藝綜合控制?？梢赃_(dá)到良好的焊接效果。